Por que os produtos de plástico ABS ficam amarelos após o uso prolongado

  O amarelamento de produtos de plástico ABS ao longo do tempo resulta de processos de degradação do material influenciados por vários fatores. Principalmente, essa descoloração ocorre devido à oxidação acelerada pela exposição ao calor, umidade e luz ultravioleta. Durante o uso normal, os componentes ABS frequentemente experimentam exposição térmica da operação elétrica e, quando combinados com condições úmidas, esse ambiente promove a oxidação acelerada, levando tanto ao amarelamento quanto ao embrutecimento.

O próprio processo de fabricação pode contribuir para esse problema quando os parâmetros de moldagem por injeção não são otimizados. Tempo de residência excessivo no cilindro ou temperaturas de processamento elevadas além da faixa recomendada (normalmente 60-70°C) podem iniciar a degradação do material durante a produção.

  O ABS possui inerentemente baixa resistência aos raios UV e capacidade antioxidante limitada, tornando-o particularmente suscetível ao amarelamento quando exposto à luz solar ou condições ambientais externas. Mesmo formulações ABS de alta qualidade apresentarão amarelamento perceptível após exposição prolongada à luz sem estabilizadores adequados.

Muitos produtos ABS brancos incorporam aditivos de branqueamento, como dióxido de titânio, para obter sua aparência brilhante. No entanto, esses aditivos podem se degradar sob exposição prolongada aos raios UV, perdendo seu efeito de branqueamento e resultando em amarelamento irreversível que não pode ser revertido ao estado branco original.

Medidas preventivas incluem a seleção de graus de ABS estabilizados aos raios UV para aplicações com exposição à luz, otimizando os parâmetros de processamento para minimizar a degradação térmica e implementando condições de armazenamento adequadas que protejam os produtos da luz solar direta e fontes de calor.