El amarilleo de los productos de plástico ABS con el tiempo es el resultado de procesos de degradación del material influenciados por varios factores. Principalmente, esta decoloración se produce debido a la oxidación acelerada por la exposición al calor, la humedad y la luz ultravioleta. Durante el uso normal, los componentes de ABS a menudo experimentan exposición térmica por el funcionamiento eléctrico, y cuando se combina con condiciones de humedad, este entorno promueve una oxidación acelerada que conduce tanto al amarilleo como al agrietamiento.
El proceso de fabricación en sí mismo puede contribuir a este problema cuando los parámetros de moldeo por inyección no están optimizados. Un tiempo de residencia excesivo en el cilindro o temperaturas de procesamiento elevadas por encima del rango recomendado (típicamente 60-70°C) pueden iniciar la degradación del material durante la producción.
El ABS posee inherentemente una mala resistencia a los rayos UV y una capacidad antioxidante limitada, lo que lo hace particularmente susceptible al amarilleo cuando se expone a la luz solar o a condiciones ambientales exteriores. Incluso las formulaciones de ABS de alta calidad mostrarán un amarilleo notable después de una exposición prolongada a la luz sin estabilizadores adecuados.
Muchos productos de ABS blancos incorporan aditivos blanqueadores como el dióxido de titanio para lograr su apariencia brillante. Sin embargo, estos aditivos pueden degradarse bajo una exposición prolongada a los rayos UV, perdiendo su efecto blanqueador y resultando en un amarilleo irreversible que no se puede revertir al estado blanco original.
Las medidas preventivas incluyen la selección de grados de ABS estabilizados a los rayos UV para aplicaciones con exposición a la luz, la optimización de los parámetros de procesamiento para minimizar la degradación térmica y la implementación de condiciones de almacenamiento adecuadas que protejan los productos de la luz solar directa y las fuentes de calor.